如何实现事故车维修与检测同步进行

        在事故车维修过程中传统的检测方式通常是在拉伸修复最后阶段，不管是使用先进的激光电子检测仪还是人工用量具检测，总之都是在修复基本完成之后。这种后期检测的方式有很多弊端，一但检测不合格，必须重新校正，如果再次检测不合格就要再次修复，这样反反复复的维修不但造成人力物力的浪费，还会使维修工人失去自信心。 
      
  近几年随着中国汽车工业的飞速发展，一种具有全新维修理念的大梁校正仪正在兴起，这就是三维定位夹具式大梁校正仪，它的结构设计和维修理念一改过去传统的做法，给人焕然一新的感觉，这种设备在许多方面都非常优秀，在这里我们仅对汽车维修与检测能同步进行这一特点给予简单的阐述。
        首先我们来了解一下空间三维指的是什么？所谓三维是指空间坐标中的长、宽、高，即X轴、Y轴和Z轴，具体到三维定位夹具式大梁校正仪则指主梁上长度标尺为X轴（如图一①），横梁上宽度标尺为Y轴（如图一②），滑块上定位夹具高度标尺为Z轴（如图一③）。通过设备结构分析我们可以得到以下的结论，即主架上方空间内的任何一个点利用定位夹具都可以得到一组三维数据，反言之，任何一组三维数据在主架上方空间内都可以找到一个点，根据这个原理，厂家制作了汽车底盘上重要点的三维数据图（如图二）。通过图纸上的三维数据我们可以组装若干定位夹具用来夹装底盘上的重要点，在维修过程中，没有变形的点顺利被装夹到位，而发生变形的点则不能被夹装，为了能让读者更清楚这一过程，我们将一辆发生碰撞车辆底盘上的三个重要状态点在立体坐标中设为A1、B1、C1，而把厂家提供的三维数据图所标注的相应三个标准点设为A、B、C（如图三）。在维修过程中我们可以像看图三的坐标一样直观了解某些点是否变形，变形的大小和方向。大家看到A点和A1点自然重合，说明A1点没有变形，我们可以直接将定位夹具夹装在A\A1点上进行固定。 
        接下来看，B点和B1点不能重合，同时我们看到B1点在X轴上的位移方向和大小，这时完成B1点在拉伸前的测量，从而可以确定拉塔的拉伸角度和拉伸力度，操作拉塔进行拉伸使B1点与B点重合时，安装定位夹具并夹紧，B1点的修复和检测完成。
        接下来我们来比对C点和C1点，确定C1点在Z轴上的位移方向和距离。对于这种轻微变形，我们可以利用定位夹具具有的拉伸功能。先将定位夹具直接夹装在C1点，然后通过定位夹具上的齿轮和齿条装制用棘轮搬手向上拉伸至C点进行固定。整个维修过程实现了点到点的坐标复位，并使测量贯穿于维修的全过程。
       作为从事故车维修的业内人士都知道检测在事故车维修过程中是一项即繁琐又劳累的差事，经常会费力不讨好，现在有了三维定位夹具大梁校正仪，检测工作可以由操作人员在维修过程同步完成。对于检验验收人员来说，只需查看图纸对照卡装在车上的定位夹具的三维数据无误，则表明底盘重要点的数据恢复原厂标准（如图四）。
        综上所述，三维定位夹具式大梁校正仪不但实现了维修检测数字化,量化，标准化而且使维修和检测同步进行，大幅提升了工作效率和维修品质。